Centrale d'enrobage intégrale à contre-courant série LBRN

▶ La conception comprend une structure à deux compartiments connectés, avec une capacité de 15 m³ par compartiment. Elle adopte une structure de vibration interne à grande amplitude de vibration pour assurer un déchargement en douceur.

▶ Le convoyeur à bande d'alimentation adopte une conversion de fréquence et un contrôle d'ouverture de porte pour l'alimentation, assurant la stabilité de la distribution primaire.

▶ Le tapis d'alimentation est équipé d'un dispositif de détection et d'alarme de pénurie.

▶ Le dessus du silo fin est équipé d'un dispositif de grille pour éliminer les gros morceaux de matériau.

▶ Le convoyeur à bande pour agrégats et le convoyeur à bande d'alimentation sont équipés d'interrupteurs d'arrêt d'urgence à corde.

▶ Structure de tambour de grand diamètre, technologie de pale de tambour brevetée, l'agrégat forme un rideau de matériau dense à l'intérieur du tambour, échange complètement la chaleur et l'efficacité thermique du tambour est supérieure à 90 %.

▶ Brûleur à faible teneur en azote avec double commande de fréquence pour la distribution d'air et d'huile, avec une consommation de combustible inférieure à 6 kg/t (matériau mixte) dans des conditions de fonctionnement nominales.

▶ Adoptez une technologie de conception de crible vibrant professionnelle, les deux moteurs de vibration sont directement utilisés comme sources de vibration, avec des capacités de criblage efficaces et fiables.

▶ Adopter la méthode de la goupille latérale pour résoudre le problème actuel de la difficulté à remplacer la toile du tamis vibrant.

▶ La technologie de flux inversé est utilisée dans la commande électrique pour éliminer le phénomène de résonance du bâtiment principal lors de l'arrêt.

▶ Le système de dosage d'asphalte utilise une méthode de dosage par suivi dynamique secondaire, combinant conversion de fréquence et technologie brevetée, pour une précision inférieure à 0,1 %. Le déchargement de l'asphalte s'effectue par flux direct, sans résidus, garantissant un dosage précis. L'erreur sur le rapport granulats/asphalte est minime et reste constant d'un lot à l'autre.

▶ Les calamines d'asphalte, les calamines de poudre et les calamines d'agrégats sont disposées de manière dispersée pour faciliter l'entretien et améliorer la sécurité.

▶ Grande capacité, puissance suffisante et forte capacité de surproduction.

▶ Haute efficacité : grâce à la technologie de brassage en spirale à lames complètes, le mélange est brassé rapidement, le pouvoir pétrissant est important et un mélange uniforme est obtenu rapidement.

▶ Grande stabilité et facilité d'entretien. Moteur de réduction de haute qualité, fabriqué en Chine, pales de revêtement à haute résistance à l'usure, lubrification centralisée, performances stables et fiables, entretien facile et pratique.

▶ Le silo pour produits mixtes adopte une structure à porte à clapet étanche avec un tuyau à pression négative à l'intérieur, ce qui empêche la poussière et la fumée d'asphalte de déborder et est respectueux de l'environnement et fiable.

▶ Le silo de trop-plein et le silo surdimensionné sont installés séparément afin d'éviter qu'ils ne réintègrent le système et ne gaspillent du carburant.

▶ La mise en place de silos de trop-plein permet de prévenir efficacement les débordements de matériaux, la poussière et de réduire la pollution environnementale.

▶ Adoption de la technologie de régulation de vitesse par conversion de fréquence pour contrôler le pré-classement des matériaux recyclés ;

▶ Le silo est équipé d'un vibrateur interne pour briser la voûte et d'un vibrateur de tamis pour éviter le blocage ;
▶ Équipé d'un dispositif de détection et d'alarme de court-circuit ;

▶ Le convoyeur à bande d'alimentation est équipé d'un interrupteur d'arrêt d'urgence à corde ;

▶ Dispositif de détection de pénurie de matériau multipoint, relié à la commande du brûleur, pour éviter une température excessive à l'intérieur du tambour due à une pénurie de matériau.

▶ Capacité du tambour chauffant ≥240 t/h, longueur 12 m, diamètre 2,75 m.

▶ Le tambour de séchage adopte 4 ensembles d'entraînements à friction, entraînés par un réducteur de moteur à couplage direct d'une marque bien connue, avec une puissance de 4×37KW.

▶ Utilisation de brûleurs à fioul lourd d'une capacité de chauffage ≥ 21 MW.

▶ Adoption d'une boîte de déchargement de grande capacité pour faciliter le décantage des matériaux fins.

▶ Le brûleur offre une large plage de réglage et peut s'adapter à diverses conditions de travail complexes.

▶ Technologie d'atomisation à trois niveaux : le carburant est atomisé à l'échelle micrométrique et entièrement brûlé.

▶ Dispositif de préchauffage haute puissance, température du carburant stable.

▶ Doté d'une fonction de diagnostic des pannes à distance, assurant un service rapide et une fiabilité de production optimale.

▶ Le brûleur à atomisation axiale basse pression intelligent utilise une technologie de régulation à double fréquence, avec une distribution air/huile automatiquement ajustée pour garantir un rapport air/huile optimal et une combustion efficace. La consommation de combustible en conditions nominales est de seulement 6 kg/t (mélange).

▶ Le silo à matériaux chauds adopte une structure avec une grande capacité de stockage et une paroi de silo à grand angle. La paroi du silo est équipée d'un dispositif de chauffage à huile thermique pour assurer un déchargement en douceur des matériaux recyclés sans adhérence.

▶ Le silo à matériaux chauds adopte une structure de grandes et petites portes, avec la fonction de dosage grossier et fin.

Le silo de dosage est équipé d'un module de dosage à pression en trois points pour une mesure précise et stable. La paroi du silo est dotée d'un système de chauffage à huile thermique. Le silo est équipé de plaques anti-usure pour une durabilité accrue.

La goulotte de régénération présente une section transversale importante et une forte inclinaison. Dotée d'un système de chauffage et d'isolation à huile thermique, elle est équipée d'une structure en plaques résistantes à l'usure pour une durabilité accrue.

▶ Acheminer les gaz d'échappement chauds à faible teneur en oxygène évacués du dépoussiéreur principal vers le four à air chaud, ajuster la température de sortie du four à air chaud et réutiliser les gaz d'échappement pour réaliser des économies d'énergie et réduire la consommation.

▶ Le volume d'air est ajusté par conversion de fréquence, et le volume d'air de mélange entrant dans le poêle à air chaud est contrôlé automatiquement.

▶ Les gaz de combustion de régénération sont traités par combustion secondaire dans le tambour primaire, ce qui est respectueux de l'environnement et permet d'économiser de l'énergie.

▶ Les pales du ventilateur à tirage induit sont traitées avec un revêtement antiadhésif pour éviter qu'elles ne collent facilement.

▶ La boîte de déchargement adopte une structure à grande section transversale et a pour fonction de décanter les particules fines.

1 : Dispositif de traitement des fumées et poussières bleues pour la zone de chargement indépendante

2 : Dispositif de traitement des poussières dans la zone de débordement

3 : Enceinte extérieure du bâtiment principal (colonne en acier indépendante en forme de H)

4 : Dispositif d'extraction de poussière par pression négative dans le bâtiment principal

5 : Collecteur de poussière situé en haut du réservoir à poudre

6 : Dispositif d'humidification centralisé à double axe pour poudre usée.

7 : Dispositif à fréquence variable d'économie d'énergie et de réduction du bruit pour ventilateur à tirage induit.

8 : Dispositif de traitement des odeurs pour fermes de réservoirs

9 : Dispositif de traitement des poussières pour silo d'alimentation à froid

Il existe un canal fermé, et les fumées d'asphalte sont adsorbées grâce à un processus comprenant une tour de lavage, une adsorption électrostatique haute tension, une adsorption secondaire, un ventilateur et une cheminée afin de garantir le rejet de fumées propres. Lors du déchargement des matériaux restants après la production, le système principal de dépoussiérage est utilisé pour l'extraction des poussières par pression négative.

Les fumées et odeurs d'asphalte produites sont collectées par la conduite de gaz de combustion et refroidies par condensation. Les fumées condensées sont ensuite concentrées et dirigées vers l'unité de traitement des fumées d'asphalte située dans la zone de chargement pour un traitement par adsorption.

Chaque trémie du silo à matériaux froids est dotée d'une enceinte indépendante à trois côtés. La poussière provenant des points d'alimentation et de transfert par bande transporteuse est soumise à une aspiration par pression négative et à un traitement centralisé grâce à un système indépendant de dépoussiérage par impulsions. Un dispositif indépendant à induction ultrasonique détecte l'ouverture de la vanne correspondante de la conduite de pression négative lors du chargement du chargeur.